Operatori con patente B e la soglia di 35q dei veicoli allestiti.
Nonostante l’alleggerimento delle componenti elettriche ed elettroniche dei veicoli per la videoispezione e fresatura di tubi interrati, la soglia dei 35Q.li rimane una forte criticità, di sicurezza e amministrativa per operatori e aziende.
Specialmente oggi, dove imperversa l’esigenza delle batterie capaci di alimentare le attrezzature di videoispezione per 8 o più ore senza ricarica, i veicoli vengono dotati di centinaia di kg di zavorra elettrica (tra batterie, inverter e sistemi di ricarica). In molti casi, viene anche caricato un generatore diesel di “riserva” (e ricarica).
Da una parte il progresso dell’informatica e della digitalizzazione hanno alleggerito le apparecchiature di videoispezione, basta pensare alla differenza tra SVHS e SSD; e monitor a tubo catodico contro gli equivalenti LCD contemporanei. Dall’altra parte abbiamo anche la necessità di non produrre inquinamento (almeno nell’area di lavoro) con un motore endotermico di medie o piccole dimensioni. Se la soluzione attuale sono le batterie, ben si è fatto a utilizzare quelle al litio-ioni, più leggere a parità di carica rispetto alla vecchia generazione. Purtroppo i pesi restano comunque molto impegnativi, la sicurezza è ancora incerta e la loro produzione/smaltimento è molto impattante su scala mondiale.
Ne consegue che solo di allestimento e alimentazione elettrica, un veicolo per l’ispezione CCTV possa già superare abbondantemente la una massa totale di 35q. Mancano da caricare i “ferri del mestiere”, anch’essi sempre più numerosi e complessi, anche per il rispetto delle stringenti norme di sicurezza (cassetta attrezzi, transenne, compressore aria, scale, tripode, autorespiratori, ecc). Inoltre, la ricerca di allestimenti che siano in grado di accogliere in modo accessibile tutta l’attrezzatura che gli operatori devono avere sul cantiere, per ora, ha solo generato l’incremento delle dimensioni dei veicoli; con la conseguente ulteriore riduzione del carico utile.
DS con il progetto CALIMERO ha affrontato l’argomento con un approccio diverso. Tanto per cominciare demolendo la proporzionalità tra quantità di attrezzature e volume del furgone. Non serve creare spazi vuoti “realisticamente inservibili”. Magari immaginando zone accessibili solo rimuovendo altre apparecchiature, o sfruttando la cabina di regia in modo improprio.
E’ bastato fare ordine concettuale, ponendosi davanti un bel foglio bianco e una matita ben temperata; naturalmente con il criterio di chi ha allestito veicoli e fatto videoispezioni di tutti i tipi da oltre 30 anni.
- Al posto dei volumi “vuoti”, DS ha creato gavoni chiusi, sagomati intorno alle attrezzature, accessibili dai lati fronte portoni o fronte agibilità degli operatori.
- Le apparecchiature meccatroniche “fisse” sono integrate nell’allestimento. Sono sempre distribuite in modo ottimale all’interno del veicolo, coniugando le esigenze del concept Calimero con le esigenze del sistema da allestire (indifferente di che tipo e marca), e i desiderata del Committente Operatore.
- I cablaggi connettorizzati, dove non annegati nell’allestimento, sono canalizzati in modo sicuro ma sempre accessibili e rimovibili.
- Utilizzo di un sistema esclusivo (brevettato) di materiali di allestimento, in grado di essere smontato e rimontato senza problemi.
- Materiali (brevettati) ultraleggeri, robusti, igienizzabili e autoestinguenti.
- Dotazione di un vano drenante (brevettato) per lo stoccaggio permanente e il lavaggio (anche mediante solventi) di accessori sporchi (stivali, tasselli di tura, scale di corda, ecc) con il recupero dell’acqua sporca.
Quanto elencato sopra sono i dettagli più “a pelle” del progetto CALIMERO. Ma la novità evidente per valorizzare la specifica professionalità di ogni Azienda, è la possibilitià di personalizzare fortemente la configurazione interna dei propri veicoli per dare quella caratterizzazione unica ai processi trenchless di chi innova sempre.
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